Casio no puede fabricar los biseles del DW-5000C porque no tiene los moldes

Ya publicamos el otro día que Casio sustituiría, por tiempo limitado, el bisel original de los modelos DW-5000C y DW-5600C (los G-Shock originales de caja metálica), junto con su pila (conviene señalar que también se ha confirmado que se hará prueba de estanqueidad a cada modelo). A su vez, parece desvelarse la razón de que hasta el momento no hubiera este tipo de biseles en el mercado: no tienen los moldes originales. Simplemente, no existen. Se estropearon, se extraviaron, o con el tiempo han quedado inservibles (Casio no ha dado las razones), pero simplemente no pueden servir los biseles, porque no los pueden fabricar.

Durante dos años, una división especializada dentro de Casio ha estado desarrollando una técnica para intentar conseguir la máxima fidelidad posible a los moldes originales, partiendo de una de las cajas metálicas del reloj, mediante técnicas ópticas. Han tenido que recurrir a las nuevas tecnologías (y gracias que la caja del modelo original era de acero, que sino ni eso) para conseguir un molde lo más exacto posible. No solo eso: Casio también ha conseguido simular la pintura del modelo original que, contrariamente a la creencia popular, no era blanca, sino gris. O una mezcla de gris, más bien.




Tambien han aclarado que aunque inicialmente el plazo era hasta enero, si reciben muchas solicitudes podrán extenderlo durante algún tiempo más, para que ningún DW-5000C o DW-5600C se quede sin su bisel.

La complejidad de realizar el bisel es tal, que Casio lo hará en un departamento especial, aparte, y luego los relojes viajarán a otras instalaciones para hacer el resto de la restauración (el cambio de pila, que suponemos cambio también de junta de estanqueidad, y prueba de impermeabilidad).

La realización del nuevo bisel es un proceso complejo que difiere en bastante del proceso de moldeo clásico, de hecho el proceso se utilizaba hasta ahora para la realización de moldes para piezas solo de pruebas, con fines temporales. La complicación era lograr que ese sistema pudiera funcionar con uretano (que es el polímero usado en los biseles, el mismo que en las correas de resina), y finalmente lo han conseguido, y es por eso que ahora pueden ofrecer recambios de estas nuevas piezas.


Aunque hablamos de molde en singular, en realidad se utilizan dos moldes, que se unen formando un "sandwich", uno de ellos para la cara externa del bisel, y el otro para la cara interna. El mayor problema de este proceso es que para hacerlo se necesita un molde transparente que deje pasar la radiación que va a "calentar" el sustrato, en el caso de los G-Shock, se utilizarán moldes de silicona. Hablamos de "problema" porque estos moldes se deterioran con cada uso, y un molde (o un "pack" de ellos) solo son capaces de producir veinte piezas completas de biseles, antes de tener que desecharse.

Al no poder utilizarse el molde original, Casio tuvo que rebuscar escrupulosamente entre las cajas de relojes originales para encontrar una lo más nueva posible. La razón es que como es una técnica de replicación, cualquier pequeño defecto o arañazo que tuviera la caja de metal, sería reproducido también en el molde y de éste pasaría al bisel. Desde Casio aseguran que este fue sin duda el paso más complicado, porque les costó muchísimo trabajo dar con una caja de G-Shock que no tuviera ni un solo rasguño.

Cada bisel se forma aproximadamente de 3 gramos de pequeñas partículas de resina "granuladas" para que el proceso óptico (infrarrojos) sea capaz de fundirlas, proceso en el que se invierten unos 5 minutos. Como cualquier pequeña variación de temperatura, humedad o si se deja el molde un poco más de tiempo en la máquina, creará una pieza defectuosa, cada molde tiene que ser vigilado de cerca por personal especializado, para sacarlo en el momento justo y verificarlo a continuación.


Tras ello, el molde pasa a un disipador de calor, uno a uno, donde se enfrían, en lo cual se invierten aproximadamente otros 20 minutos, ya que cuando sale de la máquina de fundido el molde exterior tiene una temperatura en torno a los 100ºC, y el interior a unos 200ºC. Luego un operario extrae la pieza, que tiene que recortar (o eliminar las "rebabas") a mano, para darle el aspecto final. Al utilizar como elemento de soporte silicio, el molde no tiene esa característica zona de unión de otros plásticos o resinas, logrando con ello un aspecto más elegante y un mejor acabado, una ventaja de esta técnica desarrollada por Casio.

La verdad (lo podéis ver en una de las imágenes) es que el aspecto con el que sale el bezel tras el fundido asusta un poco, pero el personal experto de G-Shock hace un trabajo impresionante dejando un bisel con un aspecto pulcro y bien perfilado.

Sabiendo todo esto (un proceso que puede llevar en torno a una hora de trabajo por pieza, y con toda la tecnología utilizada), es fácil de entender por qué Casio pide algo más de 70€ por el cambio de bisel, de hecho aseguran que en cualquier factoría especializada nos cobrarían mucho más, sin incluir cambio de pila y prueba de estanqueidad, que en G-Shock añaden. Tanto es así, que desde Casio aseguran que no obtendrán apenas beneficios con este sistema y vendiéndolo a ese precio. Entonces, ¿por qué lo hacen? Mr. Koyama Mutsumi, de la división de relojería, da la respuesta: según cuenta, hay muchos clientes que se quejaban de los biseles de los G-Shock, y cada vez en un número mayor, principalmente porque no podían sustituirlos (no había piezas de repuesto, o no las encontraban). Koyama dice que, como resina que es, el bisel tiene una durabilidad limitada en el tiempo porque es atacado por los agentes externos, o porque se desgasta con el uso; o incluso, por las condiciones de almacenamiento, así que aunque algún cliente previsor hubiera adquirido biseles antiguos, su estado actual tendría muchas probabilidades de no ser el perfecto. Decidieron entonces hacer un esfuerzo para satisfacer a esos usuarios, intentando conseguir unos repuestos que fueran como los originales, con la misma apariencia, y con los mismos materiales.


Esta, no obstante, aseguran que es una solución temporal, y la razón es sencilla: no pueden producir estos biseles en serie, así que han decidido limitar en el tiempo la oferta de adquirirlos y, también, limitarla geográficamente (sólo es válida para Japón de momento). Y aún así, el principal temor de Casio en estos momentos es que las peticiones sean muchas y se les vaya de las manos, porque reconocen que si hay mucha demanda, no podrán satisfacerla de ninguna de las maneras.

Señalan que el GMW-B5000 les está suponiendo en este aspecto un alivio, porque gracias a su nuevo bisel metálico, los usuarios de este tipo de relojes (en concreto habla de "los fans") ya no tendrán este problema con sus futuros biseles. Y reconocen sentirse muy contentos por poder, finalmente, ofrecer los biseles de los G-Shock originales para aquellos que los quieran regalar a sus descendientes, o conservar como el primer día. Un gesto que les honra, obviamente.

Ahora ya sabemos todos la razón de por qué Casio no vendía estas piezas de sus relojes más antiguos. Simplemente, no podía fabricarlas.



Cada molde en realidad son dos, formados por dos piezas independientes hechas con silicona, que luego se unen.

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A la izquierda podemos ver las virutas de resina ("pellets") utilizadas en los moldes habitualmente. A la derecha, el nuevo formato de resina en micro-partículas que se utiliza en G-Shock para producir los nuevos biseles.

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Antes de pasar al proceso de fundido, cada molde debe estar firmemente unido con ambas piezas pegadas con una cinta adhesiva. Este proceso también se realiza manualmente, molde por molde.

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Esta máquina (una DeMech Amolsys H 250) realiza el fundido de cada bisel uno a uno, mediante técnicas ópticas (radiación infrarroja).

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Antes de proceder al fundido, cada molde debe ser conectado a un tubo de evacuación.

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El "pack" del molde listo para comenzar el proceso dentro de la DeMech.

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La calidad de fundido depende de diversos factores, que deben establecerse antes del proceso, con el fin de llevarlo a cabo exitosamente. Este laborioso procedimiento se utiliza habitualmente para realizar piezas de prueba, y Casio tuvo que invertir 2 años en I+D para conseguir que pudiera llevarse a cabo en los biseles definitivos.

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Una ventana de inspección permite que el operario observe en todo momento el proceso de fundido. En la imagen, un bisel a medio moldear.

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Un bisel ya completado. Cuando termina el proceso, el molde alcanza una temperatura exterior de 100 ºC, y hay que cogerlo con cuidado y con las manos protegidas.

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Cada bisel se somete a enfriamiento durante unos 20 minutos, entre dos placas disipadoras de calor, y colocándolo ante un ventilador.

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A continuación se separan las dos partes que forman el molde (una para el frontal, y otra para la cara posterior). Ya tenemos listo el bisel para extraer.

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Los restos (rebabas) han de ser retirados bisel por bisel manualmente. El molde está diseñado de tal forma para que las rebabas puedan eliminarse desde el interior del bisel (por la cara interna del mismo), reduciendo los daños o imperfecciones que se verían desde el exterior.

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Reveladora imagen donde se aprecia perfectamente el excelente trabajo de los artesanos de G-Shock: a la izquierda, el bisel nada más salir del proceso de moldeo. A la derecha, tras el proceso de acabado manual.

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Los procesos manuales a los que es sometido cada bisel: "en crudo" tras salir del fundido (a la izquierda), tras el acabado y recorte manual (centro), y tras el proceso de pintado (derecha).

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En esta sala se realizarán los nuevos biseles para los G-Shock DW-5000C/DW-5600C de caja de acero. Casio asegura que apenas obtendrán beneficios con cada bisel repuesto, debido al laborioso proceso.

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| Redacción: ZonaCasio.com / ZonaCasio.blogspot.com