La fábrica automatizada donde se fabrican las calculadoras y los G-Shock de Casio

El año pasado Casio inauguró en Tailandia una factoría con una nueva línea totalmente automatizada, destinada a la producción de algunos de sus modelos, principalmente calculadoras científicas, y relojes G-Shock. Si eres habitual usuario de G-Shock, probablemente te resulte muy familiar su leyenda en la trasera de "Made in Thailand". Pues ese "Thailand" es esta fábrica que ves en las imágenes.

La fábrica tiene ahora 2653 empleados, y decimos esta cifra por una razón. Y es que "la razón" que se esconde detrás de la línea automatizada no es la tecnológica (como algunos pudierais pensar) sino, como en el caso de Swatch con su línea robotizada en donde hacen relojes sin intervención humana alguna, es el coste de mano de obra. En Tailandia los sueldos están mejorando, y la mejora en la mano de obra también, así como los derechos de los trabajadores. Esto es mejor para todos..., para todos, excepto para los fabricantes, claro. Así que en Casio han decidido sustituir al hombre por la máquina, en un proceso que nos espera cada vez más en el futuro. De hecho, se espera -y así esperan sobre todo las firmas comerciales- que la llegada de la IA, o al menos de parte de la misma, signifique la sustitución total. Ya se ha logrado en buena parte con los autómatas programables.




Y es que el salario de los trabajadores tailandeses aumentó desde 2012 un 3,3%, y se espera que para este año suba aún más. Eso no permitiría vender relojes baratos (o, al menos, con el margen de beneficios actuales), y competitivos, así que la máquina, que no se queja, no come, no bebe ni tiene horarios de trabajo, y tampoco comete -casi- errores (de esto hablaremos más adelante), pondrá las piezas a tu G-Shock y/o a tu calculadora. Ya no lo hará una mano humana.

La fábrica de Tailandia (y no es algo único de Casio, ocurre en todos los sectores y en todas las marcas de tecnología) mantendrá puestos humanos únicamente para alta cualificación, del resto serán máquinas. De hecho, Casio inaugurará este mismo año tres líneas automatizadas más. Esto tiene como ventaja que permitirá flexibilizar la producción, y aumentarla en caso necesario: si en una cadena de trabajadores humanos necesitas aumentar la producción, tienes que contratar más trabajadores y abrir más turnos (cosa muy habitual en el mundo del automóvil, dicho sea de paso). Ahora, si necesitas aumentar la producción, simplemente mantienes las máquinas más tiempo encendidas, o aceleras el proceso. Así de simple. Así de sencillo. Así de duro, pero así de real.

Estas nuevas líneas inteligentes son las que ensamblan los modelos de las Casio Classwiz, entre otros.


Pero no todo fue color de rosa. Al principio la línea automatizada daba muchos errores, y cada cuatro productos que fabricaba, producía alguno con error o tenía que detenerse. Los responsables de automatización empezaron a sentir ansiedad, llegaron a plantearse si sería posible que trabajara con una tasa efectiva más "asumible". Pero sin embargo (como veis en el gráfico, el "H28"), poco a poco se fueron solucionando los errores, y desde enero de este año solo hay un error del 6%. Es decir, cada cien productos, la línea tiene que detenerse seis veces, lo que haciendo un simple cálculo nos da como resultado que es capaz de fabricar 17 productos sin error. Una mejora notable con respecto al principio, que se detenía cada cuatro productos. Pero desde los responsables de la factoría asiática creen que aún puede mejorarse esa tasa todavía más, y eso es en lo que están ocupados estos meses.

Antes, en la línea manual había casi 19 trabajadores. Hoy solo son necesarios 11, casi la mitad. Un ahorro considerable en salarios. Pero no fue solo ahí donde hubo cambios: debido a la fatiga a la que la línea sometía los moldes y soportes, con una producción tan elevada, éstos tuvieron que cambiarse y fabricarse en resina (antes eran de nylon).


Algunos procesos, sin embargo, no pueden ser todavía automatizados: la soldadura donde encajan las baterías, o la colocación especial de algunos de los pulsadores en las calculadoras. Pero en eso también están avanzado, y con la mejora en el diseño puede que hasta ese proceso acabe también hecho por robots. Otro problema era el cierre de los dispositivos con tornillos, los cuales había que atornillar a la vez. Si uno de los tornillos fallaba, la máquina se detenía. Ahora no ocurre eso: si uno falla, el proceso sigue con los otros tres y "adiós muy buenas". Ya se solucionará en la fase de revisión de calidad.

Hasta el proceso de verificación de funcionamiento se ha modificado, haciendo uso de software de reconocimiento óptico, aunque el visto bueno definitivo sigue corriendo a cargo de un humano. Uno de los 11, los últimos que quedan en la cadena de montaje. Por cierto, producen 7.000 unidades por semana. Una de ellas será tu reloj, o tu calculadora. Dale gracias a la máquina.











| Redacción: ZonaCasio.com / ZonaCasio.blogspot.com